過度陡峭的曲面：如車門下沿若設計成＞60° 的陡峭曲面，沖壓時材料流動受阻，易出現局部拉薄甚至開裂，需將陡峭區域優化為平緩過渡（坡度≤45°），或通過 “分區域沖壓” 拆分復雜曲面；

過小的曲面圓角：造型中若存在 R≤3mm 的尖角（如引擎蓋與前保險杠銜接處），沖壓時應力集中易導致模具崩刃、零件開裂，需將圓角放大至 R≥5mm（根據材料厚度調整，厚鋼板可適當減小），同時保留造型的視覺銳利感。

確保曲面連續性：車門與車頂銜接的曲面需達到 G2 級連續（曲率連續），避免出現 “臺階式” 接縫，否則沖壓后零件表面會出現明顯印痕；

控制曲面網格密度：曲面網格劃分過粗會導致模具加工精度不足，過細則增加加工成本，需根據零件尺寸設定網格精度（如覆蓋件曲面網格公差≤0.05mm），兼顧精度與效率。

大面積平緩曲面（如車頂）：模具曲面需保留 0.5°-1° 的 “微小拔模斜度”，避免沖壓后零件與模具粘連，同時確保材料均勻拉伸，減少回彈；

復雜曲率曲面（如車門腰線）：需在腰線凸起區域兩側設計 “過渡曲面”（寬度≥20mm），引導材料向凸起處流動，防止因材料供應不足導致局部拉裂，過渡曲面的曲率變化率需≤0.1mm?1，避免應力集中。

邊緣圓角優化：模具刃口處的曲面圓角需根據材料厚度調整，如 1.2mm 厚的冷軋鋼板，模具刃口圓角應設計為 R1.5-R2mm，既保證材料順利通過刃口，又避免應力集中導致零件邊緣開裂；

隱藏式筋條補充：對于大面積薄型覆蓋件（如引擎蓋，厚度≤1.0mm），若車身造型要求曲面平整，需在模具曲面背面設計 “隱形加強筋”（高度 3-5mm，間距 150-200mm），既不影響外觀，又能增強零件剛性，減少沖壓回彈，筋條曲面需與主體曲面平滑銜接，避免出現臺階。

模具曲面邊緣需預留 “壓邊區域”（寬度 15-25mm），壓邊區域的曲面平整度公差≤0.02mm，確保壓邊圈能均勻壓緊板材，防止材料在沖壓過程中起皺；

對于帶有翻邊的覆蓋件（如車門下緣翻邊），模具翻邊曲面需與壓邊圈曲面形成 “互補角度”（翻邊角度與壓邊圈角度差≤5°），避免翻邊過程中材料褶皺。

成形極限圖（FLD）分析：通過仿真查看板材在模具曲面內的拉伸程度，若某區域進入 FLD 的 “開裂區”，需調整對應模具曲面的坡度（如減小陡峭度）或增加材料流動通道；

應力分布分析：若仿真顯示模具曲面某區域應力集中（如引擎蓋轉角處），需優化該區域的曲面圓角（增大圓角半徑）或增加過渡曲面，分散應力；

回彈量分析：覆蓋件沖壓后易出現回彈（如車門曲面回彈量 0.5-1mm），需根據仿真結果對模具曲面進行 “預補償” 設計，如將模具曲面按回彈方向反向偏移 0.8mm，確保沖壓后零件回彈至設計尺寸。

若零件表面出現 “波浪形起皺”，說明對應模具曲面的材料流動不暢，需打磨模具曲面的過渡區域，增大材料流動空間；

若零件邊緣出現 “拉裂痕跡”，需檢查模具刃口曲面的圓角，適當放大圓角半徑（如從 R1.5mm 調整為 R2.0mm），同時優化沖壓壓力參數。